ياتاقان

گریس بلبرینگ که توسط شرکت سازنده بلبرینگ درون بلبرینگ قرار میگیرد حدود ۲۵ تا ۳۵ درصد فضای خالی داخل بلبرینگ را پر می کند. کاسه نمد های فلزی که فقط در یک طرف بلبرینگ قرار دارند با پسوند Z و آنها که در دو سمت خود کاسه نمد فلزی دارند با ۲Z مشخص می شوند و نیازمند ماشینکاری محور یا شفت با دقت بالا نمی باشد چون لبه کاسه نمد درست در زیر سطح لبه کنس داخلی بلبرینگ قرار می گیرد. این نوع از کاسه نمد ها با کنس داخلی بلبرینگ فاصله داشته و باید هنگامی مورد استفاده قرار بگیرند که در آن دستگاه کنس خارجی یا بیرونی ثابت و کنس داخلی همراه با شفت یا محور بچرخد که در صورت چرخش کنس خارجی یا بیرونی امکان نشت روانکار بلبرینگ که روغن یا گریس می باشد وجود دارد.

می توان گفت که بلبرینگ شیار عمیق دارای بیشترین دامنه کاربرد این بلبرینگ در تمامی صنایع سبک و سنگین در میان انواع دیگر بلبرینگ ها می باشند که البته دلیل اصلی آن این است که اولین سری از بلبرینگ ها که به صورت تولید انبوه وارد صنعت همه کشور ها شدند همین بلبرینگهای شیار عمیق یا شش هزاری ها بودندو البته دلایل دیگری هم مانند داشتن طرح ساده ، غیرقابل تفکیک بودن ( تفکیک ناپذیر بودن ) ، توانایی و قدرت کارکرد در سرعت های بالا یا دور های بالا ، محکم بودن در حین کارکرد و نیاز نداشتن آن به تعمیر و نگهداری در این امر سهیم بودند.

همه انواع بلبرینگ ها را می توان از لحاظ مقدار فشاری که باید تحمل کنند به چهار دسته زیر تقسیم کرد :

    بلبرینگ های خیلی سبک
    بلبرینگ های سبک
    بلبرینگ های متوسط
    بلبرینگ های سنگین

به طور کلی همه انواع بلبرینگ ها از چهار قســمت اصلى تشــکیل می شوند که عبارت است از :

    رینگ یا کنس خارجى بلبرینگ
    رینگ یا کنس داخلى بلبرینگ
    ساچمه های بلبرینگ
    غلاف یا قفسه ساچمه ها ( cage یا همان قفسه بلبرینگ )

هدف از ساخت انواع بلبرینگ ها در طراحی و اندازه های مختلف اساسا این است که از کشیده‌ شدن سطوح مختلف بر روی یکدیگر جلوگیری کنند و همچنین اصطکاک بین دو سطح تماس در چرخش را نیز کاهش دهند

و همچنین بلبرینگ ها در شکل ها و ابعاد مختلف با کاربرد های بسیار متنوع در سراسر دنیا تولید می شوند و منظور از بلبرینگ همان واژه فارسی Bearing ( بیرینگ ) است که به صورت رایج به کلیه بیرینگ ها اطلاق می شود.

۱- رینگ داخلی بلبرینگ
۲- رینگ خارجی بلبرینگ
۳- جزء غلتنده (Rolling Element) که شامل : ساچمه (Ball) ، رولر استوانه ای (Cylindrical Roller) ، رولر سوزنی (Needle Roller) ، رولر مخروطی (Tapered Roller) و رولر بشکه ای (Spherical Roller)
۴- قفسه بلبرینگ (Cage)
۵- آب بند یا همان کاسه نمد بلبرینگ که از جنس الاستومر (Elastomer) ، نوع تماسی (در شکل نشان داده شده است) یا کاسه نمد فلزی (Sheild) غیر تماسی از ورق فولادی
۶- قطر خارجی کنس خارجی بلبرینگ
۷- قطر داخلی کنس داخلی بلبرینگ
۸- قطر شانه کنس داخلی بلبرینگ (Inner Ring Shoulder)
۹- قطر شانه کنس خارجی
۱۰- شیار محیطی خار فنری (Snap Ring Groove)

۱- رولبرینگ استوانه ای (Cylindrical Roller Bearing)
۲- بلبرینگ چهار نقطه تماس (Four-Point Contact Ball Bearing)
۳- نشیمنگاه بلبرینگ
۴- شفت یا محور
۵- شانه پله شفت (Shaft Abutment Shoulder)
۶- قطر شفت
۷- صفحه قفل کننده (Locking Plate)
۸- آب بند یا کاسه نمد شعاعی شفت (Radial Shaft Seal)
۹- رینگ فاصله انداز (Distance Ring)
۱۰- قطر داخلی نشیمنگاه بلبرینگ
۱۱- سطح داخلی نشیمنگاه بلبرینگ
۱۲- درپوش نشیمنگاه (Housing Cover)
۱۳- خار فنری (Snap Ring)

به منظور طراحی چیدمان یک بلبرینگ در صنعت ، لازم است که :

    بلبرینگ مناسب انتخاب شود
    ابعاد بلبرینگ نیز تعیین شود
    شکل و طراحی مناسب برای دیگر اجزای چیدمان بلبرینگ
    انطباق (Fit) مورد نیاز ، لقی داخلی بلبرینگ (Internal Clearance) یا پیش بار بلبرینگ (Preload)
    تجهیزات نگهدارنده (Holding Devices)
    کاسه نمد های بلبرینگ
    نوع و مقدار روانکار بلبرینگ
    روش نصب و بیرون آوردن بلبرینگ

انواع بلبرینگ ها در اشکال مختلف اجزای غلتان ( ساچمه بلبرینگ ) تولید می شوند.

با مشاهده اجزاء تشکیل دهنده بلبرینگ در شکل زیر، علت ساخت ساچمه بلبرینگ ها به شکل های گوناگون را در می یابید.

از نظر طراحی یک ساچمه گرد بر روی کنس بلبرینگ فقط یک نقطه تماس دارد و این امر سرعت چرخش بلبرینگ زیاد به دلیل اصطکاک کم را فراهم می نماید.

اما با کم بودن مقدار تماس ، مقدار تحمل بار بلبرینگ چندان زیاد نخواهد بود.

با افزایش سطح تماس نظیر ساچمه استوانه ای، به همان نسبت که بر مقدار تحمل بار بلبرینگ افزوده می شود از سرعت بلبرینگ کم می گردد.

از این ویژگی در کاربرد مختلف انواع بلبرینگ ها استفاده می شود.

تعداد ، شکل و اندازه اجزای غلتان بلبرینگ از پارامترهای بسیار مهم در تعیین اندازه مجاز بار ، جهت بار ، مقدار فضای لازم جهت نصب بلبرینگ می باشد.

یک ساچه بشکه ای به علت افزایش سطح تماس ، امکان تحمل بار سنگین تر را فراهم می سازد

و یک ساچمه سوزنی بخاطر قطر کم نیاز به فضای شعاعی کمتری داشته

و یک ساچمه مخروطی ، بلبرینگ را علاوه بر تحمل بار شعاعی به تحمل بار محوری نیز قادر می سازد.