بسته به نوع و اندازه برینگ از یکی از روشهای مکانیکی، هیدرولیکی و حرارتی استفاده می شود. در هر حال هیچ یک از قطعات برینگ در معرض ضربه مستقیم نباید قرار گیرند و نیز ضربه غیرمستقیم فقط به حلقه ای وارد شود که باید جا زده شود. (حلقه داخلی در هنگام جا زدن در روی شافت و حلقه بیرونی در هنگام جازدن در داخل محفظه).
جازدن ترجیحاً باید در محیط بدون رطوبت و گرد و خاک و سایر آلودگیها انجام شود. تمامی قطعاتی که با برینگ در ارتباط هستند (نظیر محفظه، شافت... ) نیز باید تمیز شوند. دقت ابعاد و شکل این قطعات نیز باید کنترل شود؛ و در این میان تلورانس برینگ نقش بسیار مهم دارد.
هنگام جازدن، برینگ را تا آخرین لحظه نباید از بسته خود خارج نمود. هرگونه موادی که برینگ جهت مقاومت در مقابل زنگ زدن و غیره به آنها آغشته شده نیز باید هنگام جا زدن پاک شوند البته پاک کردن سطح بیرونی برینگ و سطح حلقه داخلی که روی شافت قرار می گیرد، کافیست، ولی اگر گریسی که جهت روانکاری بکار برده می شود با این ماده تطابق نداشته باشد تمامی ماده از برینگ باید پاک شود. برینگ هایی که کاسه نمد دارند، هیچگاه نباید شسته شوند.
مهارت و نظافت از موارد لازم در هنگام جا زدن برینگ، جهت کارکرد مناسب آن است. برینگ قطعه دقیقی بوده و در هنگام نصب آن باید از روشهای صحیح و ابزار مناسب استفاده کرد.
درجه سفتی گریسها طبق شاخص تعیین شده از سوی NLGI:Grease Instiute National Lubricating (انجمن ملی روانکاری با گریس) تعیین شده است. درجه سفتی گریسها معمولاً 3 و 2، 1 است که بر روی قوطی آن قید می گردد. در مواردیکه ارتعاش وجود دارد سفتی به تنهایی به حفظ گریس در داخل برینگ کمک نمی کند بلکه گریس باید دارای پایداری مکانیکی کافی نیز باشد.
آزمایش تعیین درجه سفتی گریس از سوی NLGI: ظرف A محتوی گریس را در زیر دستگاهی مطابق شکل روبرو قرار داده وسیله مخروطی شکل با نوک تیز را رها می کنند تا مقدار نفوذ آن در گریس در مدت 5 ثانیه و در دمای 25ºC بسنجد. با بدست آوردن مقدار عمق نفوذ سفتی آن را مطابق جدول زیر شاخص بندی می کننند.
درجه سفتی یک گریس به مقدار درصد غلیظ کننده و ویسکوزیته روغن پایه در دمای کارکرد آن بستگی دارد.
نفوذ زیاد به منزله شل بودن گریس و پایین بودن شاخص NLGI است. گریسی که به طور نامناسب شل باشد به راحتی در برابر فشار از برینگ خارج شده یا چکه می کند.
نفوذ کم به منزله سفت بودن گریس و بالا بودن شاخص NLGI است. گریس خیلی سفت از چرخش دورانی اجزاء غلتشی ممانعت نموده، موجب سر خوردن ساچمه بر روی شیار خود و خط انداختن آن می شود.
ویسکوزیته به مقاومت سیال (روانکار) در مقابل جاری شدن اطلاق می گردد.
اهمیت ویسکوزیته روغن پایه (که 85 تا 90 درصد وزن گریس را تشکیل می دهد).
برای دارا بودن قدرت لازم جهت جدا نگه داشتن اجزاء برینگ از تماس مستقیم با یکدیگر در قسمت محاسبه طول عمر برینگ به عنوان ضریب a3 آورده شده است. مقدار آن غالباً بین 15mm2/S تا 500mm2/S در دمای 40ºC است. (دمای مبنای سنجش ویسکوزیته روغن در دو دمای استاندارد 40ºC و 100ºC تعیین شده است).
گریسها روغنهای طیعی یا مصنوعی هستند (روغن پایه) که با یک غلیظ کننده که عموماً صابونهای فلزی هستند حالت نیمه مایع تا جامد به خود می گیرند و سفتی آن نیز به مقدار غلیظ کننده بستگی دارد.
جهت ایجاد خواصی نظیر خاصیت ضد خوردگی عناصر دیگری نیز به گریس اضافه می کنند. در انتخاب گریس به پارامترهایی نظیر ویسکوزیته روغن پایه، درجه سفتی، دمای کاردکرد و خاصیت ضد خوردگی آن باید توجه کرد.
ساختمان گریس:
1- روغن پایه Base oil – 85% الی 90% وزن گریس را تشکیل می دهد و نقش اصلی روانکاری را ایفا می کند. ویسکوزیته روغن (مقاومت در مقابل جاری شدن) مهم ترین خصوصیت آنست که جهت حفظ و باقی ماندن روانکار در بین اجزا غلتشی و ممانعت از تماس مستقیم آنها با یکدیگر باید به دقت بررسی و تعیین شود. این روغن می تواند طبیعی یا مصنوعی باشد.
2- غلیظ کننده Thickener – اکثراً ترکیبات صابونی فلزاتی نظیر کلسیم، سدیم و لیتیم هستند که مولکولهای روغن پایه را به خود جذب نموده، موجب حالت خمیری شدن روانکار می شوند. غلیظ کننده روانکار علاوه بر مواد آلی فوق الذکر، مواد غیر آلی نظیر بنتونیت نیز می تواند باشد. اسم گریس نیز بر اساس نوع غلیظ کننده تعیین می شود، نظیر گریس سدیمی یا گریس کلسیمی. مقدار آن در گریس یکی از پارامترهای تعیین کننده درجه سفتی آنست.
3- مواد افزودنی additives – جهت ایجاد خواص ویژه در گریس به آن اضافه می شوند. نظیر:
A- مواد ضد زنگ Anti rust: جهت بالا بردن خاصیت ضد زنگ گریس
B- مواد ضد اکسیداسیون Anti oxidant: جهت ممانعت از اکسید شدن اجزاء متشکله گریس در دماهای بالا
C- مواد Extreme Pressure-EP: جهت بالا بردن مقاومت گریس در بین اجزاء برینگ در فشارهای بالا
D- مواد پایدار کننده Stabilisers: جهت امتزاج کامل و همگن روغن پایه و غلیظ کننده
در شرایط کارکرد نرمال (سرعت، فشار، دما) گریس کاربرد زیاد دارد. مزایای آن نسبت به روغن عبارتست از چسبندگی بهتر به برینگ و عدم چکه کردن به خصوص در مواقعی که شافت حالت عمودی داشته باشد و نیز عملکردی مشابه کاسه نمد در مقابل ورود بعضی مواد زائد و رطوبت به داخل برینگ.
اما باید توجه داشت که گریس زیاد نیز موجب بالا رفتن سریع دما به خصوص در سرعتهای زیاد می شود، بنابراین فقط در مواقعی باید برینگ را کاملاً با گریس پر کرد که 30 تا 50 درصد فضای داخل محفظه با گریس پر شده و فضای آزاد کافی جهت انتقال گرما از برینگ به محیط اطراف از طریق گریس امکان پذیر باشد.
فقط در سرعتهای خیلی کم و خطر خوردگی زیاد توصیه می شود که کل محفظه با گریس پر شود. مقادیر نرخ سرعتی که در جداول مشخصات برینگها قید می شوند در مواقعی که از گریس استفاده می شود کمتر از مورد روانکاری با روغن است و این بدلیل افزایش ناگهانی حرارت در شروع چرخش برینگ است.
یک برینگ جهت کارکرد مطلوب باید بطور مناسب روانکاری شود تا از تماس مستقیم اجزاء برینگ و در نتیجه سایش آنها و نیز رنگ زدگی آن ممانعت به عمل آید.
در انتخاب روانکار عوامل زیادی نظیر سرعت کارکرد و دما دخیل هستند و در این رابطه چندین نوع روانکار مختلف اعم از گریس و روغن تولید می شود.
روانکارها در اثر عواملی نظیر فرسودگی و ترکیب با مواد زائد، خواص روانکاری خود را از دست می دهند. لذا اضافه کردن گریس و تصفیه روغن در فواصل زمانی معین از مواردیست که باید رعایت شوند.
ابعاد قسمتهایی از شافت یا محفظه که در مجاورت و تماس با برینگ قرار دارند باید به گونه ای باشد که ضمن داشتن حالت تکیه گاهی مناسب برای برینگ، با اجزاء چرخنده آن تماس نداشته باشند. اندازه های مناسب این نقاط در جداول اطلاعات هر برینگ آورده شده اند.
انحناء گوشه ها ممکن است یا به صورت ساده باشد که در این صورت با rb , ra که در جداول برینگها آورده شده اند مشخص می شوند، یا ممکن است به صورت یک زیر برش باشند. اندازه های این حالت در جدول ذیل آورده شده اند.
هر قدر شعاع انحناء بزرگتر باشد از لحاظ توزیع تنش مناسب تر خواهد بود.